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“精益管理，始于細(xì)節(jié)，成于堅持。”煉鋼廠深刻把握這一核心要義，將內(nèi)部自查自糾作為常態(tài)化工作，聚焦生產(chǎn)現(xiàn)場的“痛點”“難點”，以“不放過一個隱患、不遺漏一個死角”的態(tài)度，開展全方位、無盲區(qū)的排查整改行動。

針對設(shè)備運行、現(xiàn)場環(huán)境等關(guān)鍵領(lǐng)域，梳理出重點問題并實現(xiàn)當(dāng)日閉環(huán)整改。近期發(fā)現(xiàn)凈環(huán)水泵房作為保障生產(chǎn)用水循環(huán)的關(guān)鍵區(qū)域，設(shè)備表面積塵不僅影響設(shè)備散熱，還可能加速部件老化，工作人員手持抹布逐臺擦拭，確保設(shè)備外殼光潔如新；連鑄盲板閥是連鑄系統(tǒng)的“關(guān)鍵閥門”，長期高溫作業(yè)易積累灰塵，運維人員借助專用工具深入閥組縫隙清理積灰，保障閥門開關(guān)靈活；清掃團(tuán)隊采用“先掃后拖、分區(qū)作業(yè)”的方式，讓平臺地面恢復(fù)本色；靜電除塵斗提機電機是除塵系統(tǒng)的“動力源”，工作人員不僅清除電機表面油污，還對電機外殼進(jìn)行粉刷亮化，既提升設(shè)備美觀度，也便于后續(xù)運維檢查。

從設(shè)備積塵清理到部件密封優(yōu)化，煉鋼廠以“小整改”推動“大提升”，通過每日自查、當(dāng)日整改的工作機制，將精益理念融入生產(chǎn)每一個環(huán)節(jié)，讓“干凈、整潔、高效”成為車間常態(tài)。

閉環(huán)整改：按下6S管理“加速鍵”

6S管理是精益管理的重要載體，也是提升現(xiàn)場管理水平的有效手段。煉鋼廠積極響應(yīng)6S隨手拍整改要求，以“問題零遺留、整改零拖延、效果零反彈”為目標(biāo)，對廢鋼入庫、皮帶輸送等重點區(qū)域的問題進(jìn)行集中攻堅，交出了一份亮眼的整改答卷。

經(jīng)過全體人員的協(xié)同作戰(zhàn)，問題項全部整改完成，整改合格率達(dá)97.2%。從“廢料散落”到“整潔有序”，從“皮帶露縫”到“全封閉運行”，煉鋼廠用實實在在的整改成效，讓6S管理從“紙面要求”變?yōu)?ldquo;現(xiàn)場實景”，也為員工打造了更安全、更舒適的工作環(huán)境。

多維發(fā)力：跑出精益改善“加速度”

煉鋼廠在做好日常自查與6S整改的同時，以“改善周”活動為契機，聚焦重點工段、關(guān)鍵項目，持續(xù)推進(jìn)精益改善，用“釘釘子精神”攻克生產(chǎn)難題。

在改善周治理中，原料車間主動作為，兩項重點任務(wù)均實現(xiàn)100%完成：中間包是鋼水澆鑄的“容器”，長期使用后內(nèi)部易積累積灰與殘渣，若不及時清理會影響鋼水質(zhì)量，準(zhǔn)備工段組織人員對中間包內(nèi)壁進(jìn)行“刮除+吹掃”雙重清理，確保中間包潔凈度達(dá)標(biāo)；轉(zhuǎn)爐二次除塵系統(tǒng)是控制粉塵排放的關(guān)鍵設(shè)備，其中一個氣缸中的脈沖閥出現(xiàn)無反吹問題，導(dǎo)致除塵效率下降，運轉(zhuǎn)工段運維人員迅速排查故障原因，更換損壞的電磁閥部件，讓除塵系統(tǒng)恢復(fù)高效運行。

在重點整改事項推進(jìn)中，準(zhǔn)備工段同樣表現(xiàn)突出：冷修作業(yè)產(chǎn)生的油漆桶若儲存不規(guī)范，可能存在環(huán)保與安全風(fēng)險，工段重新規(guī)劃儲存區(qū)域，設(shè)置專用貨架并張貼標(biāo)識，實現(xiàn)油漆桶分類存放、有序管理；布料小車受料口是原料輸送的“入口”，落料堆積易導(dǎo)致受料口堵塞，工作人員調(diào)整受料口角度，并加裝擋料板，從源頭減少落料堆積。

從設(shè)備養(yǎng)護(hù)到現(xiàn)場治理，從問題整改到持續(xù)改善，煉鋼廠的精益實踐不僅提升了自身生產(chǎn)效率與管理水平，更為集團(tuán)綠色高質(zhì)量發(fā)展提供了“基層樣本”。精益管理作為降低生產(chǎn)成本的“利器”，是提升產(chǎn)品質(zhì)量的“保障”，更是實現(xiàn)綠色發(fā)展的“路徑”。未來，各生產(chǎn)單位要將“精益管理”持續(xù)落地生根，讓“精益求精”成為全體鑫達(dá)人的行動自覺，以“擼起袖子加油干”的干勁破解發(fā)展難題，以“不忘初心勇向前”的信念勇攀行業(yè)高峰，真正實現(xiàn)以精益管理強根基，以綠色發(fā)展贏未來！